Мой опыт.
1. В Advance Steel нажималась кнопка "экспорт в dxf"
2. Файлы пластин вручную подчищались и дорабатывались (ненужное удалить, все нужное на один слой). Если седла в круглых трубах резать, то чуть дольше с выкройкой поработать надо было. Если нужно было сделать седло в трубе после гибки, то это была задача сложнее, так как нужно было сделать выкройку из бумаги, которую потом обернут вокруг трубы и болгаркой обрежут. Для сложных деталей, чтобы избежать переделок, конструктор мог сам выкройку закинуть в Шит Кам и посмотреть насколько адекватно прога понимает контур.
3. Файл вручную переименовывается "номер позиции-толщина листа-количество штук"
4. Все файлы заливаются по сетке в комп плазморезки
5. Оператор сам мутит что куда и зачем.
Профили резались по чертежам (если косые резы) и по спецификации если прямые. Гнулись только трубы, на каждую позицию отдельный лист с хордами и шаблонами для контроля гибки. Объекты для которых это все делалось - каркасно тентовые ангары и шатры (масса от 1 до 50 т) и катера из алюминия длиной от 3 до 11 м (но их в Солиде рисовали и не я). Если каркас ангара из круглой трубы был, то на плазме резалось все кроме поясных труб, т. е. очень дофига позиций, но из-за автоматического создания dxf было совсем не напряжно.
Рисовать доп. таблицы с резами - блажь местного руководства, введенного в заблуждение хитрым производственником
Похожие темы
