[ESTerekhov]

Всем привет! Есть вопрос по проектированию штампа. История такая: на заводе производится вытяжка колпачков из заранее заготовленных пятаков с одновременной пробивкой дна. Все за один переход, толщина стали 2 мм, материал ст. 3 все операции по размешению заготовки и удалению готовой детали производятся вручную.
Теперь задача: поставить это дело на автоматические рельсы - штамповать из ленты с автоматической подачей, снизить толщину используемого металла до 1,5 или ниже мм, избежав при этом волнистого края.
Что уже сделано мной: сконструирован последовательный штамп (рисунок ниже), подача ленты справа налево. Порядок операций надсечка ленты, вытяжка-пробивка, вырубка готовой детали из ленты.
Какие есть вопросы:
1) Вариантов компоновки штампа перебрал массу, эта мне кажется самой лучшей, но, т.к. вытяжной пуансон неподвижен, пришлось матрицы надсечного и вырубного пуансонов сделать подвижными, дабы избежать излома ленты. Подскажите, пожалуйста, будет ли она работать в таком виде? И, если да, то где лучше расположить пружины в местах, выделенных красным, или оранжевым
2) по поводу фиолетового круга - справа от штампа изображен шаговый нож (1 - нож, 2 - упор, 3 - матрица, 4 - держатель). Можно ли разместить шаговый его заодно с надсечным пуансоном?, чтобы он крепился к пуансонодержателю надсечного пуансона. Хочу сделать именно так, дабы сократить размеры штампа.
3) подскажите, пожалуйста программу для моделирования процесса вытяжки.

[Нурлан]

1) На пуансоны съемники надо. Хоть резиновые(по расчету усилия съема). Пружины лучше в нижней плите разместить. Проверь длину втулок чтоб не выскочили колонки.
2) Можно и целиком делать и пуансон + нож, тока разной высоты. как потом перешлифовывать будешь? Зазор между ними надо будет не менее 10мм. А лучше у шлифовщиков спросить про зазор. Чтобы отдельный нож не потерял боковой устойчивости нужно посчитать толщину пуансондержателя + увеличится ширина заготовки.
3) слыхал про Auto Form. прога для вытяжных штампов. еще T-FLEX штамп есть как допик к T-FLEX 2D.Бесплатные как-то искал не нашел.

[ESTerekhov]

Сообщение от Нурлан 1) На пуансоны съемники надо. Хоть резиновые(по расчету усилия съема). Пружины лучше в нижней плите разместить. Проверь длину втулок чтоб не выскочили колонки. 2) Можно и целиком делать и пуансон + нож, тока разной высоты. как потом перешлифовывать будешь? Зазор между ними надо будет не менее 10мм. А лучше у шлифовщиков спросить про зазор. Чтобы отдельный нож не потерял боковой устойчивости нужно посчитать толщину пуансондержателя + увеличится ширина заготовки. 3) слыхал про Auto Form. прога для вытяжных штампов. еще T-FLEX штамп есть как допик к T-FLEX 2D.Бесплатные как-то искал не нашел.

1) усилие съема около шести килограмм. Втулки должны быть не больше суммарной высоты нижней плиты и матрицедержателя?
2) нож думаю крепить к пуансонодержателю, матрицу - крепить к матрице надсечной. На рисунке ниже показал как примерно это будет выглядеть.
3) спасибо, поищу.

[Нурлан]

В download есть РТМ 34-65 "Штампы холодной листовой штамповки". Обязательно очень внимательно изучи этот Руководящий Технический Материал. Для конструктора штампов это библия на всю жизнь.

[Konrud]

1) я бы на вашем месте вернулся к классической схеме штампа для подобных деталей (смотрите картинки в приложении). Делать подвижными матрицы не стоит - там действуют большие усилия вырубки. Никакая пружина такую силу не удержит. На крайний случай можно сделать так, чтобы матрицы в конце хода доходили до неподвижной плиты и только тогда происходила вырубка. Пружины в таких случаях работают только для выталкивания детали (полосы) из матрицы или возврата полосы в исходное положение. Верхний прижим обязателен, иначе будут сильные гофры на полосе и детали. Учтите усилие прижима - считается желательным его брать 25...30% от усилия самой штамповки. Кстати - что-то у вас слишком мало усилие съема. По теории его полагается брать 10% от усилия вырубки, значит это никак не может быть 6 кг. По какой формуле считали усилие? Крепить нож к пуансонодержателю не стоит - его почти сразу оторвет. Прикиньте сами - даже, если длина реза ножом только 20 мм, то при толщине металла 1,5 мм усилие на нож будет около 1,5 тонн
2) шаговый нож лучше отдельно от пуансона, но ничто не мешает разместить его поближе к нему. Единственное ограничение - чтобы не лопнула матрица из-за близко расположенных контуров. Для толщины металла 1,5 мм перемычка между контурами в 10 мм будет нормально.

Есть ли у вашей фирмы опыт работы с автоматической подачей материала? Там много нюансов. Без опыта скорее всего вылезет куча проблем. Если только у вас не громадная программа выпуска этих деталей, я бы оставил существующую технологию - она простая и надежная.

[ESTerekhov]

Сообщение от Konrud или возврата полосы в исходное положение

Попробовал сделать такой вариант - вот что получилось: сделал подвижными направляющие планки спереди рабочих частей штампа. Получилась конструкция, которая опускает ленту до уровня матриц, одновременно позволяя вытяжной паре работать. У меня такой вопрос: как расположить толкатель к месте, отмеченным красным кругом, чтобы производился съем детали с вытяжной матрицы?
И еще я что-то сильно залип над вопросом: хватит ли штампу двух направляющих колонок?

[ESTerekhov]

Вот по этой, может я где с размерностью ошибся?

----- добавлено через ~5 мин. -----

Сообщение от Konrud Крепить нож к пуансонодержателю не стоит - его почти сразу оторвет. Прикиньте сами - даже, если длина реза ножом только 20 мм, то при толщине металла 1,5 мм усилие на нож будет около 1,5 тонн

Согласен, что это дело темное, но где тогда расположить нож? Штамп итак получается слишком большим (больше 70 мм в длину). И он с трудом поместится а нашем 63 тоннике кривошипном КД. Я никак не могу уместить рядом все переходы и приходится делать между вытяжным и надсечным и между вытяжным и вырубным пуансонами по одному нерабочему переходу, что сильно сказывается на длине штампа, а расположить их рядом не получается, они попросту не умещаются...

----- добавлено через ~6 мин. -----

Сообщение от Konrud Есть ли у вашей фирмы опыт работы с автоматической подачей материала? Там много нюансов

Опыта нету, но когда встаем из кустарного производства на серийные рельсы всегда тяжело

[STAJOR]

Сообщение от ESTerekhov Опыта нету, но когда встаем из кустарного производства на серийные рельсы всегда тяжело

Проходил как и все. По опыту знаю, что сначала стОит подумать о приобретении подходящего пресса. Потом может оказаться, что это выгоднее, чем муки с компоновкой нужного числа позиций. Тем более, что последующая модернизация штампа неминуема (если эта серия продолжится).

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Вот по этой, может я где с размерностью ошибся? ----- добавлено через ~5 мин. ----- Согласен, что это дело темное, но где тогда расположить нож? Штамп итак получается слишком большим (больше 70 мм в длину). И он с трудом поместится а нашем 63 тоннике кривошипном КД. Я никак не могу уместить рядом все переходы и приходится делать между вытяжным и надсечным и между вытяжным и вырубным пуансонами по одному нерабочему переходу, что сильно сказывается на длине штампа, а расположить их рядом не получается, они попросту не умещаются... ----- добавлено через ~6 мин. ----- Опыта нету, но когда встаем из кустарного производства на серийные рельсы всегда тяжело

Трудно сказать - где ошибка в подсчете усилия. Приведенную формулу я никогда не использовал. Всегда применял формулы из классического справочника Романовского. По нему усилие вырубки:
Р = L * S * (сопротивление срезу в кг/мм2)
Здесь
L - длина контура вырубаемой детали
S = 1,5 mm - толщина металла (по вашим исходным данным)
(сопротивление среза) = 40 кг/мм2 для простейшей стали Ст.3. Для таких фокусов с вытяжкой надо использовать обязательно пластичную сталь марки Сталь 10 или 20. У нее сопротивление срезу будет поменьше, но учитывая коэффициент запаса, можно оставит величину 40 кг/мм2.
Для примера вырубка контура диаметром 50 мм. Усилие будет = 3,14 * 50 * 1,5 * 40 = 9420 кг.
Усилие проталкивания детали через матрицу упрощенно 10% от усилия вырубки = 940 кг. Усилие съема полосы с пуансона аналогично 10% от 9420 кг = 940 кг.
Из этого и надо исходить, прикидывая силу пружин на съемниках.
У вас есть и вытяжка. Усилие для нее рассчитывают по сходной формуле. Услие прижима на квадратный милиметр площади, находящейся под прижимом, чтобы обеспечить хорошее качество вытяжки и устранить гофры = 0,15...0,25 кг/мм2. Упрощенно можно взять 1/3 от усилия вытяжки, но вообще в таких случаях лишней силы не бывает - чем сильнее прижим, тем лучше качество.
Как видите - ни в коем случае тут не может быть усилие прижима = 6 кг.

В приложении - подкорректированная картинка вашего штампа - посмотрите. Но, вообще надо думать и считать все нюансы. Палец упорный поз.1 кажется можно и не ставить - он для гарантированного опускания нижнего прижима во время штамповки. Но при небрежной наладке можно сломать штамп.
Насчет колонок - для такого большого штампа надо брать 4 колонки.
Насчет шагового ножа - у вас на рисунке уж очень маленькая перемычка между контурами. Теоретически допустима минимальная перемычка равная удвоенной толщине материала. Для вашего случая это 3 мм. Но уж очень ненадежно выглядит близкое расположение двух длинных контуров. Считаю, что перемычку надо увеличить минимум до 5...6 мм и по возможности все же сдвинуть шаговый нож вправо хотя бы до середины фигурного пуансона. Пусть расход металла немного вырастет, - не страшно. Ремонт штампа обойдется дороже. Закрепить шаговый нож надо в пуансонодержателе (общем для него и фигурного пуансона). Кстати - у вас выступ на шаговом ноже расположен не с той стороны - надо его расположить зеркально (относительно оси У) от нынешнего положения.

[ESTerekhov]

Сообщение от STAJOR Проходил как и все. По опыту знаю, что сначала стОит подумать о приобретении подходящего пресса. Потом может оказаться, что это выгоднее, чем муки с компоновкой нужного числа позиций. Тем более, что последующая модернизация штампа неминуема (если эта серия продолжится).

Уже всерьез встал вопрос, что на старом добром КД этот штамп попросту не поместится, поэтому хочу предложить покупку двухкривошипного монстра AIDA. Но такие прессы даже "сильно бу" стоят не меньше 600 000 без учета стоимости доставки и установки - это дороговато... Может кто подскажет, где можно найти подешевле многопозиционный пресс?

----- добавлено через ~10 мин. -----

Сообщение от Konrud В приложении - подкорректированная картинка вашего штампа

Большое Спасибо за картинку! Извините, если задаю глупые вопросы, но куда подевался шаговый нож. И правильно ли я понял, что Вы развили мою идею с подвижной направляющей: я вижу нижний прижим, который, как мне кажется, будет поднимать и опускать всю полосу...

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Уже всерьез встал вопрос, что на старом добром КД этот штамп попросту не поместится, поэтому хочу предложить покупку двухкривошипного монстра AIDA. Но такие прессы даже "сильно бу" стоят не меньше 600 000 без учета стоимости доставки и установки - это дороговато... Может кто подскажет, где можно найти подешевле многопозиционный пресс? ----- добавлено через ~10 мин. ----- Большое Спасибо за картинку! Извините, если задаю глупые вопросы, но куда подевался шаговый нож. И правильно ли я понял, что Вы развили мою идею с подвижной направляющей: я вижу нижний прижим, который, как мне кажется, будет поднимать и опускать всю полосу...

По прессу - б/у двухкривошипный, мне кажется, пригоден только для операций гибки. По крайней мере - тот, что у нас есть, пригоден только для этого, все постепенно разболталось и вырубку я бы там не рискнул ставить. Впрочем - все зависит от состояния.

По второму вопросу - да, все правильно, съемник будет работать именно так. Я нарисовал большой цельный съемник, так как ваши имеют слишком малую площадь поверхности - думаю, полосу будет корежить. Насчет шагового ножа - он просто не виден в сечении, которое проходит через центр штампа. Вот вам еще картинка - вид сверху. На ней он виден. Кстати - обязательно учтите, что у ножа должен быть противоотжим, иначе его быстро сломает. Ведь нож нагружен неравномерно - одна кромка режет металл, а вторая висит в воздухе. В таких случаях возникает боковое усилие, равное до 30% от усилия вырубки. Посмотрите на вторую картинку. Кстати - не обязательно делать ступенчатый шаговый нож. Можно сделать и плоский, но тогда обязательно нужно предусмотреть специальный упор, который будет брать на себя боковое усилие.

[ESTerekhov]

Сообщение от Konrud не обязательно делать ступенчатый шаговый нож. Можно сделать и плоский

Еще раз спасибо Вам большое. Шаговый нож сделал ступенчатым, исходя из личного опыта. В сечении он имеет форму, напоминающую букву "Г". Это нужно для того, чтобы при незначительном затуплении нож продолжал работать без образования в месте рез "усиков"

[ESTerekhov]

Вычертил третий вид (сбоку) на штамп - вопросов стало еще больше
Шаговый нож придется располагать на одному уровне надсечного пуансона, иначе невозможно будет двигать полосу точно на шаг подачи. (Или я опять чего-то не понимаю)
Места под болты и пружины верхнего съемника попросту не осталось, когда я вычертил переходы в точных размерах. Может можно что-то уменьшить или подвинуть, чтобы получилось вставить хотя бы по два м10 с каждой стороны? Подскажите, пожалуйста, а то я так и не могу разобраться...

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Вычертил третий вид (сбоку) на штамп - вопросов стало еще больше Шаговый нож придется располагать на одному уровне надсечного пуансона, иначе невозможно будет двигать полосу точно на шаг подачи. (Или я опять чего-то не понимаю) Места под болты и пружины верхнего съемника попросту не осталось, когда я вычертил переходы в точных размерах. Может можно что-то уменьшить или подвинуть, чтобы получилось вставить хотя бы по два м10 с каждой стороны? Подскажите, пожалуйста, а то я так и не могу разобраться...

Насчет ножа - не обязательно на одном уровне. Он же задает просто шаг подачи. Годится и мой вариант. Вообще - лучше его (нож) полностью вынести за пределы надсечного пуансона, иначе несколько неудобно делать первый удар. Кстати - подумайте над расположением пуансонов - что-то мне кажется, что у вас сделано так, что во время вытяжки фигурное отверстие будет только с одной стороны пуансона, а должно быть с двух. Значит - все перекосит. Посмотрите картинку (размер "62" условный)

Про место под болты и пружины - не нужно экономить сильно на металле. Допустим - возьмете пресс на 63 тонны. У него размер стола (ширина) = 480 мм. Вполне достаточно, чтобы увеличить плиты и разместить пружины и прочее. Главное - правильно рассчитайте их усилие. Возможно, стоит вместо пружин поставить полиуретановые втулки, или использовать газовые пружины.

[ESTerekhov]

Сообщение от Konrud не нужно экономить сильно на металле

С этим понятно, просто сделаем пошире и проблем нет, самому стыдно за то, что зависаю на таких пустяках ...

Сообщение от Konrud что-то мне кажется, что у вас сделано так, что во время вытяжки фигурное отверстие будет только с одной стороны пуансона, а должно быть с двух. Значит - все перекосит

Придется, все-таки сделать один нерабочий переход между надсечным и вытяжным пуансонами... Ваш Вариант шагового ножа тоже вполне приемлем, вот только, как я понимаю, в конце матрицы шагового ножа должен располагаться упор для полосы и при первом переходе полоса дойдет только до середины матрицы надсечного пуансона, не вызовет ли это проблем.

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Придется, все-таки сделать один нерабочий переход между надсечным и вытяжным пуансонами... Ваш Вариант шагового ножа тоже вполне приемлем, вот только, как я понимаю, в конце матрицы шагового ножа должен располагаться упор для полосы и при первом переходе полоса дойдет только до середины матрицы надсечного пуансона, не вызовет ли это проблем.

Может вызвать проблемы из-за отжатия надсечного пуансона в бок из-за неравномерной нагрузки при первом ударе. Но это я просто старался сэкономить место. А так, конечно, желательно, чтобы пуансон резал по всему контуру. Все же постарайтесь шаговый нож вынести за пределы подсечного пуансона. Вы ведь сейчас ужали расположение элементов, должно появиться место. А Ваш нынешний вариант меня здорово смущает - пуансонам-то ничего не будет, а вот матрица может довольно быстро лопнуть. Конечно, если у вас там хорошие термисты и сумеете найти для матрицы сталь Х12М (а лучше ее западный аналог), то можно попробовать.
На всякий случай посмотрите и шаг подачи полосы у подающего механизма. А то бывают разные - у некоторых может оказаться слишком маленький диапазон подач.

[ESTerekhov]

Сталь имеем в наличии Х12МФ - думаю, самое то. А по поводу подачи, то 96 мм - не самое большое значение.

Сообщение от Konrud постарайтесь шаговый нож вынести за пределы подсечного пуансона

Сделаю его перед надсечным пуансоном, а снизу специальный лоток для отходов, или желобок можно придумать.

[ESTerekhov]

Извитие, что терзаю Вас глупыми вопросами, но я так и не могу разобраться: как устанавливать шаговый нож в штамп. Как его правильно будет показать на виде боку в месте, отмеченным красным кругом?

----- добавлено через ~2 ч. -----
И еще такой вопрос, можно ли планку, которая будет опускать и поднимать ленту посадить на направляющие колонки, а то 8 болтов с пружинами держать ее будут хорошо, а вот центрировать - вряд ли.

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Извитие, что терзаю Вас глупыми вопросами, но я так и не могу разобраться: как устанавливать шаговый нож в штамп. Как его правильно будет показать на виде боку в месте, отмеченным красным кругом? ----- добавлено через ~2 ч. ----- И еще такой вопрос, можно ли планку, которая будет опускать и поднимать ленту посадить на направляющие колонки, а то 8 болтов с пружинами держать ее будут хорошо, а вот центрировать - вряд ли.

1) Крепление шаговога ножа - на картинке. Кстати - обратите внимание - вовсе не обязательно фиксирующую часть пуансона делать со ступенчатым буртиком. Если у пуансона сложный контур, то обычно его на всей длине делают именно по сложному контуру, никакой прямоугольной и т.п. посадочной части нет. Это и проще (обычно) в изготовлении. Для предотвращения вырыва пуансона из пуансонадержателя его в верхней части расклепывают в виде фаски примерно 2х45. И еще кстати - из чего планируете штамповать? Если из рулона, то да - шаговый нож не помешает. А, если из нарезанных предварительно полос длиной, скажем, 2 метра, то можно и без ножа обойтись. У автоматической подачи довольно приличная точность шага подачи - этого должно хватить.
2) Да, можно и посадить на колонки - нет проблем. Хотя и не обязательно - для съемников точное центрирование не обязательно, их можно ставить с зазором примерно 0,5 мм

[ESTerekhov]

Сообщение от Konrud из чего планируете штамповать

Из рулона планируем

Сообщение от Konrud Да, можно и посадить на колонки - нет проблем. Хотя и не обязательно - для съемников точное центрирование не обязательно, их можно ставить с зазором примерно 0,5 мм

Я имел ввиду не съемник, а нижнюю направляющую планку, на которой будет лежать сама полоса и которая будет опускаться и подниматься

[ESTerekhov]

Ну вот мой штамп и готов: и конструктив, и модель. Прошу Вас, уважаемые форумчане, взглянуть "свежим глазом" на мои наработки - может заметити какие несостыковки или где чего нужно исправить?

[МСС]

Здравствуйте! Хотелось бы увидеть эскиз детали, которую вы хотите получить. Приходилось изготавливать штампы последовательной многооперационной вытяжки из ленты толщиной 0,2 -0,3 мм. Первый вопрос - какая производительность штампа? (К-во деталей в смену?) И какая нужна?
Второй - количество операций последовательной штамповки.
От себя добавлю, если вы будете работать в автомате со скоростью 60-80 ударов в минуту, то от колонок скольжения нужно отказываться, а применять колонки с шариковыми сепараторами, схема классическая - пуансоны сверху(подвижные), матрицы неподвижные. Рекомендую использовать жесткий съемник.

[Konrud]

Сообщение от МСС Здравствуйте! Хотелось бы увидеть эскиз детали, которую вы хотите получить. Приходилось изготавливать штампы последовательной многооперационной вытяжки из ленты толщиной 0,2 -0,3 мм. Первый вопрос - какая производительность штампа? (К-во деталей в смену?) И какая нужна? Второй - количество операций последовательной штамповки. От себя добавлю, если вы будете работать в автомате со скоростью 60-80 ударов в минуту, то от колонок скольжения нужно отказываться, а применять колонки с шариковыми сепараторами, схема классическая - пуансоны сверху(подвижные), матрицы неподвижные. Рекомендую использовать жесткий съемник.

Там и проблема в высоте самой детали. Визуально, судя по картинке - одной операции вытяжки будет недостаточно. По поводу количества операций - автор темы взял самый минимальный минимум - три операции (пробивка фигурного отверстия, вытяжка и вырубка готовой детали на провал).

[ESTerekhov]

По поводу размеров детали, я к ним особо не привязываюсь, т.к. не стоит задача получить точно такую же. Просто чтобы было похоже. Насчет толщины металла так же. Программа не меньше 20000 в месяц, а съемник выполняет функции направляющей и для долговечности сделан 20 мм толщиной. На прижиме имеется выступ, аналогичный углублению на направляющей для лучшей фиксации полосы в момент совершения рабочего хода. Самое сложное в штампе - это надсечные пуансон и матрица, как по конструктиву, так и по соотношению удобства ремонта и наладки. Но к более простой форме прийти не удалось как и избавиться от необходимости использования шагового ножа с упором на направляющей.

[МСС]

По поводу размеров детали, я к ним особо не привязываюсь, т.к. не стоит задача получить точно такую же. Просто чтобы было похоже. Насчет толщины металла так же. Программа не меньше 20000 в месяц, а съемник выполняет функции направляющей и для долговечности сделан 20 мм толщиной. На прижиме имеется выступ, аналогичный углублению на направляющей для лучшей фиксации полосы в момент совершения рабочего хода. Самое сложное в штампе - это надсечные пуансон и матрица, как по конструктиву, так и по соотношению удобства ремонта и наладки. Но к более простой форме прийти не удалось как и избавиться от необходимости использования шагового ножа с упором на направляющей.
------------------------------------------
По поводу размеров детали. Укажите допуска от и до, хотя бы по высоте. Размеры нужны для того чтобы рассчитать раскрой заготовки. Вопрос к вам вы пишите, что делали раньше это на штампах, отсюда вопрос: Вытяжка у вас была с прижимом? потому как даже на первый взгляд без расчетов, без прижима такая вытяжка за один удар работать не будет. А вся много операционная вытяжка из ленты рассчитывается в очень легких без прижима условиях, т.к вы попросту не сможете снимать тепло с заготовок и пуансонов. Если вы не так критичны к высоте и форме изделия, предлагаю экспериментально перед вытяжкой пробить(можно просверлить с последующей обработкой краев диам просверленного отверстия определяется тоже экспериментально) заготовку по центру после этого пробуйте тянуть на разные высоты, предварительно выточив пуансон и матрицу, можно используя молоток. В данном случае идет не затяжка металла снаружи во внутрь, а его растяжение со стороны выгруженного технологического отверстия, ( отсюда уменьшается диаметр заготовки-раскроя, что приводит к экономии материала) определитесь с максимальной высотой вытяжки при которой не происходит разрыва отверстия.Если она вас устроит, то тогда вам не нужна предварительная надрезка металла в ленте. Схема штамповки будет выглядеть примерно так:
1шаг: Пробивка технологических отверстий по центру будующей вытяжки и работа шагового ножа
2 шаг:Вытяжка-пуклевка можно с калибровкой центрального отверстия (но лучше калибровку оставить на третий шаг)
3 шаг: Калибровка центрального отверстия
4 шаг: Обрезка детали с ленты
Повторяю, все эти 4 шага возможны только при достижении нужных размеров заготовки при испытаниях

----- добавлено через ~10 мин. -----
Самое сложное в штампе - это надсечные пуансон и матрица, как по конструктиву, так и по соотношению удобства ремонта и наладки
---------------------------------------
Что же тут сложного???? Пуансон - это тело вращения, которое точится на токарном станке, а матрица тоже тело вращения, которое растачивается на координатном или фрезерном станке в координатной сетке, а окно для шагового ножа в матрице и пуансонодержателе припилит с точностью 0,01 мм слесарь напильником, а если у вас есть проволочно-вырезная эррозия, то это вообще как два пальца...

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov По поводу размеров детали, я к ним особо не привязываюсь, т.к. не стоит задача получить точно такую же. Просто чтобы было похоже. Насчет толщины металла так же. Программа не меньше 20000 в месяц, а съемник выполняет функции направляющей и для долговечности сделан 20 мм толщиной. На прижиме имеется выступ, аналогичный углублению на направляющей для лучшей фиксации полосы в момент совершения рабочего хода. Самое сложное в штампе - это надсечные пуансон и матрица, как по конструктиву, так и по соотношению удобства ремонта и наладки. Но к более простой форме прийти не удалось как и избавиться от необходимости использования шагового ножа с упором на направляющей.

Если съемник останется подвижным и будет склдьзить по колонкам, то надо на съемнике поставить закаленные направляющие втулки.
Причина:
- при большой партии изделий отверстия в незакаленном съемнике быстро разносятся
- есть такая особенность: если расстояния между колонками превышают десятикратную толщину съемника (или высоту втулок в нем), то его будет заклинивать на колонках. Поэтому, если, допустим, расстояние между колонками 300 мм, то надо поставить втулки высотой минимум 30 мм, а лучше 40.

[МСС]

Цитата:


Сообщение от ESTerekhov Посмотреть сообщение

По поводу размеров детали, я к ним особо не привязываюсь, т.к. не стоит задача получить точно такую же. Просто чтобы было похоже. Насчет толщины металла так же. Программа не меньше 20000 в месяц, а съемник выполняет функции направляющей и для долговечности сделан 20 мм толщиной. На прижиме имеется выступ, аналогичный углублению на направляющей для лучшей фиксации полосы в момент совершения рабочего хода. Самое сложное в штампе - это надсечные пуансон и матрица, как по конструктиву, так и по соотношению удобства ремонта и наладки. Но к более простой форме прийти не удалось как и избавиться от необходимости использования шагового ножа с упором на направляющей.

Если съемник останется подвижным и будет склдьзить по колонкам, то надо на съемнике поставить закаленные направляющие втулки.
Причина:
- при большой партии изделий отверстия в незакаленном съемнике быстро разносятся
- есть такая особенность: если расстояния между колонками превышают десятикратную толщину съемника (или высоту втулок в нем), то его будет заклинивать на колонках. Поэтому, если, допустим, расстояние между колонками 300 мм, то надо поставить втулки высотой минимум 30 мм, а лучше 40.
Konrud вне форума вставить имя Обратить внимание модератора на это сообщение
------------------------------------------------
Для этого штампа не нужен гибкий(подвижный съемник) здесь целесообразно использовать неподвижный, жесткий съемник. Его не нужно калить, рекомендуется изготовить из ст.45 или 40Х. Не усложняйте и так непростую конструкцию штампа, хотя, как говорится: "Хозяин-барин".

[Konrud]

Сообщение от МСС Для этого штампа не нужен гибкий(подвижный съемник) здесь целесообразно использовать неподвижный, жесткий съемник. Его не нужно калить, рекомендуется изготовить из ст.45 или 40Х. Не усложняйте и так непростую конструкцию штампа, хотя, как говорится: "Хозяин-барин".

Хм, ну я тут не хозяин, а только такой же советчик
Я не против неподвижного съемника, но плохо представляю, как он сработает при такой высокой детали. Мне кажется, при высокой скорости штамповки есть риск, что вытянутая часть начнет цеплять съемник, если не успеет упасть на зеркало матрицы до того, как начнется подача ленты. Или, по вашему опыту, это преодолимо? Если не сложно - набросайте простенькую схему от руки, как вы это себе представляете - мне любопытно. У нас есть штампы-автоматы, но они проще по конструкции - включают только одну операцию. Когда-то давно пробовали сделать многопереходный вариант, но он себя показал неудовлетворительно, хотя деталь была простенькая.

[ESTerekhov]

Размеры детали, которую мы получаем сейчас показаны на чертеже в посте 24. В настоящий момент ил ленты вырубаются круглые заготовки диаметром 86 мм и толщиной 2 мм. Затем на другом прессе за один рабочий ход происходит вытяжка с прижимом детали с фланцем. А цель моей работы такова: сделать вытяжку из ленты в последовательном штампе к приделанной к нему автоматической подачей. По возможности уменьшить толщину используемого металла, но обязательно избежав при этом гофров. Для этого я заложил припуск на диаметр фланца, который будет оставаться в ленте после вырубки из нее вытянутой детали. Конструкцию штампа придумал я сам, лучше просто не получается (имхо конечно)

----- добавлено через ~2 мин. -----

Сообщение от МСС Что же тут сложного???? Пуансон - это тело вращения, которое точится на токарном станке, а матрица тоже тело вращения, которое растачивается на координатном или фрезерном станке в координатной сетке, а окно для шагового ножа в матрице и пуансонодержателе припилит с точностью 0,01 мм слесарь напильником, а если у вас есть проволочно-вырезная эррозия, то это вообще как два пальца...

Проволочная эрозия есть, но только пуансон и матрица представляют из себя далеко не тело вращения. Может я что не так понял?

----- добавлено через ~3 мин. -----

Сообщение от Konrud Если съемник останется подвижным и будет склдьзить по колонкам, то надо на съемнике поставить закаленные направляющие втулки

Втулки будут, вот только с материалом определиться не могу. Сталь 20 подойдет, или чего покрепче надо?

----- добавлено через ~6 мин. -----

Сообщение от МСС Для этого штампа не нужен гибкий(подвижный съемник) здесь целесообразно использовать неподвижный, жесткий съемник. Его не нужно калить, рекомендуется изготовить из ст.45 или 40Х. Не усложняйте и так непростую конструкцию штампа, хотя, как говорится: "Хозяин-барин"

Возможно я вас уже запутал, но съемник подвижный! Он изначально держит полосу на уровне вытяжного пуансона а затем опускается до уровня надсечной и вырубной матриц. Посмотрите на 3Д модель в посте 21

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Размеры детали, которую мы получаем сейчас показаны на чертеже в посте 24. В настоящий момент ил ленты вырубаются круглые заготовки диаметром 86 мм и толщиной 2 мм. Затем на другом прессе за один рабочий ход происходит вытяжка с прижимом детали с фланцем. А цель моей работы такова: сделать вытяжку из ленты в последовательном штампе к приделанной к нему автоматической подачей. По возможности уменьшить толщину используемого металла, но обязательно избежав при этом гофров. Для этого я заложил припуск на диаметр фланца, который будет оставаться в ленте после вырубки из нее вытянутой детали. Конструкцию штампа придумал я сам, лучше просто не получается (имхо конечно) ----- добавлено через ~2 мин. ----- Проволочная эрозия есть, но только пуансон и матрица представляют из себя далеко не тело вращения. Может я что не так понял? ----- добавлено через ~3 мин. ----- Втулки будут, вот только с материалом определиться не могу. Сталь 20 подойдет, или чего покрепче надо? ----- добавлено через ~6 мин. ----- Возможно я вас уже запутал, но съемник подвижный! Он изначально держит полосу на уровне вытяжного пуансона а затем опускается до уровня надсечной и вырубной матриц. Посмотрите на 3Д модель в посте 21

1) пуансон фигурный для фигурного отверстия, но пуансоны/матрицы на вытяжке и окончательной вырубке круглые - их и впрямь нетрудно сделать.
2) для втулок проще использовать закаливаемую сталь - У10, например, или ХВГ с закалкой до 52...58 HRC. Сталь 20 подойдет, если применить цементацию с последующей закалкой. Не знаю, как у вас там с цементацией. Мы ее давно уже стараемся не использовать - долго, дорого и результат у нас получался не особо стабильным.
3) насколько понимаю, МСС имел в виду верхний съемник (который сталкивает полосу с верхних пуансонов). Его, пожалуй, и впрямь можно сделать неподвижным - будет проще. Но конструкцию надо продумать. Может, МСС напишет и уточнит свои рекомендации.

[ESTerekhov]

Сообщение от Konrud пуансон фигурный для фигурного отверстия, но пуансоны/матрицы на вытяжке и окончательной вырубке круглые - их и впрямь нетрудно сделать

Согласен, с этим проблем нет никаких

Сообщение от Konrud Не знаю, как у вас там с цементацией

стоят две небольшие печки, справочник по материаловедению полистаю - цементируем.

Сообщение от Konrud насколько понимаю, МСС имел в виду верхний съемник (который сталкивает полосу с верхних пуансонов). Его, пожалуй, и впрямь можно сделать неподвижным - будет проще. Но конструкцию надо продумать. Может, МСС напишет и уточнит свои рекомендации.

Если получится сделать неподвижным, то будет очень хорошо. Я его сделал с ходом 4-6 мм, чтобы он выполнял функции прижима

[МСС]

Здравствуйте, вы читали мой пост выше по местной вытяжке? Прочтите, если вам это подойдет то конструкция вашего штампа существенно упростится. Кстати, по поводу автоматической подачи, не заморачивайтесь, на ваши 20000 штамповщик при скорости 60 ударов /мин пресса, даже при однорядном штампе, подавая вручную ленту по шаговому ножу за одну смену обеспечит вам нужную партию 60*400(раб,мин)=24000 плюс он чувствует нагрев ленты, а он непременно будет происходить и вам придется бороться с отводом тепла из зоны штамповки (деталь+инструмент).
По поводу многооперационной вытяжке вытяжка идет без прижима, т.е . коэф вытяжки очень щадящий, но настоятельно прошу обратить внимание на мой пост по местной вытяжке, он изложен выше..

----- добавлено через ~2 мин. -----
Пост 25

[МСС]

Размеры детали, которую мы получаем сейчас показаны на чертеже в посте 24. В настоящий момент ил ленты вырубаются круглые заготовки диаметром 86 мм и толщиной 2 мм. Затем на другом прессе за один рабочий ход происходит вытяжка с прижимом детали с фланцем. А цель моей работы такова: сделать вытяжку из ленты в последовательном штампе к приделанной к нему автоматической подачей. По возможности уменьшить толщину используемого металла, но обязательно избежав при этом гофров. Для этого я заложил припуск на диаметр фланца, который будет оставаться в ленте после вырубки из нее вытянутой детали. Конструкцию штампа придумал я сам, лучше просто не получается (имхо конечно)
============
По поводу надсечного пуансона, который является телом вращения и точится(а возможно и шлифуется при отсутствии круглой шлифовки) на токарном станке выглядит примерно так. Калим и болгаркой делаем две фаски примерно так как на рисунке, глубину, углы съема отрабатываем эксперементально, начните с 1 мм и расширяйте по мере надобности, также для лучшего съема пуансона отработайте уклоны. Пуансон в пуансонодержатель вставляйте так, чтобы выборки были по бокам ленты, про то как сделать матрицу надеюсь рассказывать не надо?

[ESTerekhov]

Сообщение от МСС Пост 25

А как же надсечка ленты, без нее никуда. Нужен пятый переход?

[МСС]

Надсечка не нужна, природа вытяжки совсем другая - не с наружи во внутрь, а из нутри наружу, опять же сделайте эксперимент, может вас устроит, тем более это несложно.

[ESTerekhov]

получается примерно вот так?

[МСС]

Так точно, только отработайте это все на кругляках - отходах, а после уже скомпонуем в ленту.

----- добавлено через ~3 мин. -----
Прошу обратить внимание, что технологическое отверстие от вытяжки увеличится в размерах, так как металл растягивается. Вот здесь и кроется дьявол...

----- добавлено через ~13 мин. -----
подскажите, пожалуйста программу для моделирования процесса вытяжки.
=============
Лично я пользуюсь программой Solid Works. Пока не подводила

[ESTerekhov]

Всем привет, пока окончательная конструкция штампа остается под вопросом, решил заняться деталями. Вопрос по направляющих колоннам: изготавливать будем сами - может кто посоветовать материал, как полировать и с какой лучше посадкой сажать в натяг в нижнюю плиту и с зазором во втулки верхней плиты?

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Всем привет, пока окончательная конструкция штампа остается под вопросом, решил заняться деталями. Вопрос по направляющих колоннам: изготавливать будем сами - может кто посоветовать материал, как полировать и с какой лучше посадкой сажать в натяг в нижнюю плиту и с зазором во втулки верхней плиты?

Колонки и втулки стандартные. Для колонок ГОСТ 13119-81, а для втулок ГОСТ 13121-83.
Там все указано - и посадки и чистота поверхностей.
Но, может стоит подумать, как МСС советовал о втулках с шариковыми сепараторами? У них стойкость выше. Стандарта не знаю - мы их не используем, - самим такое не сделать, а покупать дорого.

[ESTerekhov]

Сообщение от Konrud Но, может стоит подумать, как МСС советовал о втулках с шариковыми сепараторами?

Я посмотрел про них поподробнее, даже пробовал рассчитать на нагрузку и срок службы. Технологическое усилие около 40 тонн - втулки будут быстро изнашиваться, я эту идею применю на других, более простых штампах, которые уже используются, спасибо!

[МСС]

Колонка и втулка скольжения под запрессовку +0,02-0,03 мм зазор втулка колонка -0,02, -0,03 мм. Желательно делать со ст,20 с последующей цементацией и термообработкой на 60-62 ед. твердости. Втулки скольжения применяются для низко скоростной штамповки на вырубных штампах толщина вырубаемого металла до 0,5 мм, если тоньше то нужна колонка с шариковым сепаратором. Сепаратор применяется также на высокоскоростной штамповке.
По поводу конструкции штампа, выложенной вами у меня глубокие сомнения в его экономической целесообразности и работоспособности.
Исходя из того, что у вас применена вытяжка с прижимом, ваша скорость штамповки будет не выше 10 -ти ударов в минуту, а это максимум 4000 деталей в смену плюс низкая надежность работы вашего штампа( у вас в смене должен быть помимо штамповщика еще как минимум один инструментальщик на подхвате) плюс изготовление... Прикиньте, сколько сейчас стоит деталь и сколько она будет стоить на этом штампе. Если хотите сбросьте чертежик детали, той что вы хотите получить я рассчитаю заготовку, раскрой полосы и набросаю вам количество переходов на штамповку.

----- добавлено через ~22 ч. -----
Здравствуйте, на каком прессе планируете делать? Интересует его ширина стола.

----- добавлено через ~22 ч. -----
Здравствуйте, на каком прессе планируете делать? Интересует его ширина стола.

[МСС]

Я не против неподвижного съемника, но плохо представляю, как он сработает при такой высокой детали. Мне кажется, при высокой скорости штамповки есть риск, что вытянутая часть начнет цеплять съемник, если не успеет упасть на зеркало матрицы до того, как начнется подача ленты. Или, по вашему опыту, это преодолимо? Если не сложно - набросайте простенькую схему от руки, как вы это себе представляете - мне любопытно. У нас есть штампы-автоматы, но они проще по конструкции - включают только одну операцию. Когда-то давно пробовали сделать многопереходный вариант, но он себя показал неудовлетворительно, хотя деталь была простенькая.
============
Увы, схема не простенькая, ну если интересно наберите меня на скайп (mozhar5) я покажу вам общие виды штампов последовательной вытяжки. Вы автоматическими линиями для штамповки не занимались? Интересуют устройства автоматической загрузки и ориентации, механизмы подач в штампы или ротора.

[Konrud]

============
Увы, схема не простенькая, ну если интересно наберите меня на скайп (mozhar5) я покажу вам общие виды штампов последовательной вытяжки. Вы автоматическими линиями для штамповки не занимались? Интересуют устройства автоматической загрузки и ориентации, механизмы подач в штампы или ротора.[/quote]


Автоматическими линиями - нет, у нас не такие большие объемы. В советское еще время сделали десятка полтора автоматических штампов, но они довольно простые - на одну операцию, без строгих требований к точности шага подачи. Использовали в них механизмы валковой подачи ленты и изредка - клещевой механизм Литвиненко. Было еще несколько штампов для расплющивания концов пальцев - там использовалась магазинная загрузка пальцев в зону удара, но там уж был не чистый автомат - рабочий постоянно пополнял магазин вручную (магазин простейшего типа в виде наклонного желоба, в который вкладывали пальцы). До сих пор почти все работает, но это уже давняя история, весь архив на кальках.

[ESTerekhov]

Сообщение от МСС Вы автоматическими линиями для штамповки не занимались? Интересуют устройства автоматической загрузки и ориентации, механизмы подач в штампы или ротора.

У нас есть электронно настраиваемая валковая подача - вернее это передвижной подающий механизм, который можно настроить под практически любой пресс, задав ширину и толщину ленты, шаг и скорость подачи. Планируем использовать ее. Пресс пока простаивает 63-х тонник кривошип серии КД - штамповать хотим на нем.

[МСС]

У нас есть электронно настраиваемая валковая подача - вернее это передвижной подающий механизм, который можно настроить под практически любой пресс, задав ширину и толщину ленты, шаг и скорость подачи. Планируем использовать ее. Пресс пока простаивает 63-х тонник кривошип серии КД - штамповать хотим на нем.
=======================
Это немножко не то у меня после штамповки деталь отделяется от ленты и с ней нужно произвести две операции, т.е ее нужно с ориентировать и подать в зону штамповки производительность всего этого не менее 50000 тыс в смену. Примерно так.

[ESTerekhov]

Помогите правильно рассчитать пружины. Какое лучше взять усилие на них, если их 8 штук. Нужны обязательно стандартные.

[Konrud]

Сообщение от МСС У нас есть электронно настраиваемая валковая подача - вернее это передвижной подающий механизм, который можно настроить под практически любой пресс, задав ширину и толщину ленты, шаг и скорость подачи. Планируем использовать ее. Пресс пока простаивает 63-х тонник кривошип серии КД - штамповать хотим на нем. ======================= Это немножко не то у меня после штамповки деталь отделяется от ленты и с ней нужно произвести две операции, т.е ее нужно с ориентировать и подать в зону штамповки производительность всего этого не менее 50000 тыс в смену. Примерно так.

А где остается деталь в конце операции - на пуансоне (верхней части штампа) или в матрице? У нас на некоторых штампах-автоматах стоит специальный ловитель для отштампованных деталей. Сами штампы совмещенного (вырубка/пробивка) типа и до вступления в работу сбрасывателя, деталь висит на пуансоне. Ловитель подходит под пуансон, деталь падает на него и он выводит ее из зоны штамповки. Ловитель представляет втулку, к которой приварен кронштейн, на конце которого крепится ковшик-ловитель. Принцип действия - для втулки ловителя есть специальная колонка с винтовым пазом. По пазу скользит палец, установленный во втулке. При движении колонки в процессе штамповки вверх/вниз, втулка, благодаря этому совершает полуобороты. Совместно с нею вращается и ловитель. Он ловит упавшую деталь и выбрасывает из рабочей зоны. Понимаю - это не совсем то, но можно попробовать использовать общий принцип. Вообще, кажется в таких случаях применяют небольшие пневмоцилиндры с ловителями на конце штока.

[ESTerekhov]

Сообщение от Konrud А где остается деталь в конце операции - на пуансоне (верхней части штампа) или в матрице? У нас на некоторых штампах-автоматах стоит специальный ловитель для отштампованных деталей. Сами штампы совмещенного (вырубка/пробивка) типа и до вступления в работу сбрасывателя, деталь висит на пуансоне. Ловитель подходит под пуансон, деталь падает на него и он выводит ее из зоны штамповки. Ловитель представляет втулку, к которой приварен кронштейн, на конце которого крепится ковшик-ловитель. Принцип действия - для втулки ловителя есть специальная колонка с винтовым пазом. По пазу скользит палец, установленный во втулке. При движении колонки в процессе штамповки вверх/вниз, втулка, благодаря этому совершает полуобороты. Совместно с нею вращается и ловитель. Он ловит упавшую деталь и выбрасывает из рабочей зоны. Понимаю - это не совсем то, но можно попробовать использовать общий принцип. Вообще, кажется в таких случаях применяют небольшие пневмоцилиндры с ловителями на конце штока.

Много читал про ловители, но так в них и не разобрался. Лучше пока сделать то, что умею и что точно будет работать)))

Подскажите по пружинам на направляющей: как правильно рассчитать усилие пружин? Достаточно ли будет требовать от них тог, чтобы они просто возвращали направляющую весом ок. 15 кг в исходное положение? Или какое-то еще условие нужно? Пружин будет 8 штук - распределенных равномерно по длине пресса. Но конструкция не позволяет применить пружины с наружным диаметром более 20 мм. Причем они должны будут весма существенно сжиматься: при начальной длине примерно 80 мм они должны сжиматься до длины 32 мм.

----- добавлено через ~8 мин. -----
и можно ли вообще делать так, чтобы вес направляющей распределялся ТОЛЬКО между пружинами и других точек опоры у нее бы не было?

[МСС]

Планировалось так:в конце операции деталь, срезается с ленты и идет в зону шиберной подачи, далее шибером ее засылает в зону отбортовки. Вот когда деталь на ленте все хорошо, как только она срезалась с ленты на нее начинают воздействовать паразитные процессы такие как залипание, кувыркание и т.д. Выход - детали срезаются с ленты и сыпятся в навал. Далее нужно какой-нибудь механизм типа вибробункера- ориентатора, который будет ориентировать и подавать детали в штамп или ротор-штамп, а дальше с ними нужно проделать еще три операции - отбортовка, накатка на носике кантика (тело вращения) и завивка. Деталь кнопка одежная швейная фурнитура диам 9,5 мм, можете ее найти в инете если интересно.

----- добавлено через ~3 мин. -----
Пост выше для Константина

[ESTerekhov]

Вопрос по поводу шаговых ножей: Как их лучше располагать в обойме и за счет чего стандартные ножи держатся на своем месте?
Прикрепил схему из госта - не вижу ни буртиков, ни расклепки, ни чего-либо еще. Серьезно, как он держится?
И еще такая вешь: можно ли пользоваться простыми подкладными плитами (по размеру ножа толщиной 1 мм) для регулировки его при затуплении?

[Suvor]

Через несколько страниц ГОСТа см.Приложение. Видно, что нож расклепан. А насчет подкладки - зачем нож регулировать!

[МСС]

Здравствуйте, что вы решили по поводу вашего штампа? Делать будете?

----- добавлено через ~10 мин. -----
В вашем случае делайте буртик, большой шаг обрубки

[ESTerekhov]

Сообщение от МСС что вы решили по поводу вашего штампа

Я пока придерживаюсь своего варианта, т.к. такая конструкция не создаст проблем при установке на пресс.

[МСС]

А вы в металле уже начали делать?
Кстати в той конструкции, что я предлагал, можно обойтись без холостого хода (2 операции). Еще скажите, как ведет себя купол (на детали) во время вытяжки которую вы делаете сейчас? Если есть обрывы то в каком месте и как часто? Какую смазку применяете?

[Konrud]

Сообщение от ESTerekhov Много читал про ловители, но так в них и не разобрался. Лучше пока сделать то, что умею и что точно будет работать))) Подскажите по пружинам на направляющей: как правильно рассчитать усилие пружин? Достаточно ли будет требовать от них тог, чтобы они просто возвращали направляющую весом ок. 15 кг в исходное положение? Или какое-то еще условие нужно? Пружин будет 8 штук - распределенных равномерно по длине пресса. Но конструкция не позволяет применить пружины с наружным диаметром более 20 мм. Причем они должны будут весма существенно сжиматься: при начальной длине примерно 80 мм они должны сжиматься до длины 32 мм. ----- добавлено через ~8 мин. ----- и можно ли вообще делать так, чтобы вес направляющей распределялся ТОЛЬКО между пружинами и других точек опоры у нее бы не было?

Зависит от конструкции. Если пружины просто возвращают направляющую в исходное положение, то принцип простейший - выбирайте их, чтобы преодолевали вес направляющей с некоторым запасом (чтобы компенсировать и потери на трение). Если направляющая служит и для съема детали с пуансонов, то надо учитывать и усилие съема (примерно 10 % от усилия штамповки). Причем заданное усилие пружины должны обеспечивать в своем разжатом состоянии (в максимально сжатом состоянии они, разумеется, будут развивать значительно большую силу.).
Насчет такого большого сжатия - что-то уж очень много выходит в смысле пропорции "свободная / сжатая пружина". Но, наверное, можно найти и такое из тонкой проволоки. Надо порыться в стандартах - вы уже что-то подобрали? А в остальном так и есть - направляющая лежит на пружинах, других особых опор там нет (если не считать винтов, проходящих в центре пружин. Они фиксируют положение и добавляют жесткости).

----- добавлено через ~3 мин. -----

Сообщение от МСС Планировалось так:в конце операции деталь, срезается с ленты и идет в зону шиберной подачи, далее шибером ее засылает в зону отбортовки. Вот когда деталь на ленте все хорошо, как только она срезалась с ленты на нее начинают воздействовать паразитные процессы такие как залипание, кувыркание и т.д. Выход - детали срезаются с ленты и сыпятся в навал. Далее нужно какой-нибудь механизм типа вибробункера- ориентатора, который будет ориентировать и подавать детали в штамп или ротор-штамп, а дальше с ними нужно проделать еще три операции - отбортовка, накатка на носике кантика (тело вращения) и завивка. Деталь кнопка одежная швейная фурнитура диам 9,5 мм, можете ее найти в инете если интересно. ----- добавлено через ~3 мин. ----- Пост выше для Константина

Понятно! А, выполнить все это в ленте без перехода на другой штамп не получится? Такого мы не делали. Вибробункер, правда, использовали, но на операциях шлифовки золотников, ориентация там была простейшей - вдоль оси. А тут ориентация другого типа. Да еще и металл тоненький и вся деталь легкая. Я бы все же думал в направлении штамповки на одном рабочем месте с применением (если иначе не получится) передвижного ловителя. То-есть - кнопка на последней позиции рабочего участка насаживается на ловитель, который с нею перемещается на соседнюю линию и там проводятся последние операции. Движение ловителя - или возвратно-поступательные от пневмоцилиндра, или по окружности ( в этом случае управление от механизма типа мальтийский крест).
У нас датчане когда-то арендовали территории, делали там складные кровати (типа раскладушек, только поизящнее и посложнее). У них были автоматические линии такого типа для всякой мелочевки и сборки узлов. К сожалению - показать не могу. Смотреть они разрешили, а фотографировать - нет Кстати - у них вся эта мелочь делалась пневматикой.